一、产品简介

    铜面超粗化微蚀液 HY-18 是我司开发的一种新型有机型铜面超粗化微蚀液 ，该产品工艺简单，可使铜面形成一层外观均匀的超粗化表面，大幅增加铜面的比表面积，显著提高铜面的结合力，非常适合精密电路板干湿膜和感光阻焊的前处理。

二、应用流程

    机械磨板或化学除油 → 水洗 → 铜面超粗化微蚀液 → 水洗 → 后处理 → 水洗 → 烘干

三、产品性状

产品	外观	比重	PH
铜面超粗化微蚀液HY-18M		1.14±0.02
铜面超粗化微蚀液HY-18		1.11±0.02

 

四、主要特性

1	显著提高了铜面与阻焊或干湿膜的结合力；
2	形成极佳的粗糙度和均匀的表面；
3	流程简单,低温安全操作；
4	稳定的微蚀速率；
5	污水处理简单方便。

 

五、设备要求及建议

设备项目	要求及建议
槽体设计	水平传动，喷淋式；
槽体材料	硬质聚氯乙烯，硬质聚丙稀 ，硬质聚乙烯；
金属部件	钛材(注意:微蚀缸不能使用304、316不锈钢)；
加热器材料	聚四氟乙烯，钛材；
过滤系统	10微米的聚丙烯滤芯和聚乙烯滤袋，在清洗之后使用；
排气系统	聚乙烯，聚丙烯，或聚氯乙烯。

六、配槽

化学品名	说明	比例
铜面超粗化微蚀液HY-18M	开缸液，铜含量约为16g/L	100%
铜面超粗化微蚀液HY-18	补充液，生产过程中添加使用，不含铜	\

七、操作条件

1.铜面超粗化微蚀液HY-18控制参数

参数	范围	最佳值
铜离子深度（g/L）	15～40	27
酸当量（N）	0.7～1.5	1.1
处理时间（S）	30～90	依客户定
温度（℃）	28～40	34
喷淋压力（kg/cm2）	0.5～2.0	1.2
微蚀量（um）	0.5～2.0	依客户定

※实际设定参数视设备情况而定

2.后处理控制参数

参数	范围	最佳值
铜离子深度（g/L）	＜5g/L	/
36%HCl（%）	4±2%	4%
处理时间（S）	10～30	20
温度（℃）	室温	25
喷淋压力（kg/cm2）	0.5～1 .5	1.0
更换周期	每班一次(每四小时分析调整一次)	/

※实际设定参数视设备情况而定

八、流程控制与维护

1.添加方式

a	使用铜面超粗化微蚀液母液进行开缸；
b	通过添加铜面超粗化微蚀液补充液把铜含量控制在操作范围内；
c	当铜含量低于下限时，说明微蚀槽内进水或添加铜面超粗化微蚀液补充液过多，需要重新开缸；
d	如铜含量超出上限，说明微蚀缸药水添加不足，需调整溶液参数，并检查添加参数设定；
e	按生产板量自动添加药水，通常约每100平米（铜面积以及100%计，微蚀量按1.0μm）补加约50-80升补充液；或利用铜含量控制器通过铜含量变化添加补充液；
f	正常情况下，应定期测定溶液的微蚀速率，分析溶液中铜含量；超出控制范围时，应及时校正铜含量控制器，并调整添加参数。

 

2.停机再生产管控方法

    当生产线停机时间超过一天以上，在再次开机生产前，建议用铜面超粗化微蚀液补充液置换微蚀缸中20%左右的工作液（如微蚀缸中有400升工作液，排掉80升工作液，添加80升铜面超粗化微蚀液补充液），开机循环后正常做板，可更好的保证做板外观的均一稳定。

3.设备保养

A.滤芯：至少每周更换；

B.每次新开缸前清洁槽体；

C.日常检查项目

a.检查槽内循环系统和液位是否正常；

b.检查抽风，加热器及机械搅拌的运转是否正常；

c.检查水洗水质量；

d.检查是否有褪色，渗漏等不正常现象；

D、添加泵每三个月要校正一次；

E、保养期间：

a.确保保养期间无人开启设备；

b.使用保养档或切断电源；

c.处理化学品时带上防护眼镜，橡皮手套，并穿上工作服。

九、安全防护

    操作时应避免接触皮肤及眼睛，应穿戴防护衣、护目镜及手套。如不慎接触到衣物、皮肤或眼睛，应立即以大量清水冲洗患处至少15分钟以上，如接触眼睛严重者应及时医药治疗。

十、储存及包装

  ; 1. 避免阳光直射，室温10～30℃之干燥场所密封保存；

   2. 产品包装：25升/桶。